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一、高效节能发酵工艺技术创新
我公司调整了破碎工艺，控制破碎颗粒直径1.5mm－1.8mm，拌料加水比1：2.5－2.8，拌料温度70℃－75℃，选择如此高的水温及粉浆浓度是为了使蒸煮降低蒸汽消耗，达到浓醪发酵工艺，但较高的水温容易使粉浆结团。为解决这一矛盾，添加耐高温α－淀粉酶，用量0.8ц/g－1.2ц/g淀粉，使原料中的淀粉吸水膨胀或部分糖液在耐高温α－淀粉酶的作用下，迅速水解为糊精、低聚糖等，既避免了粉浆结团，又达到了降低蒸煮压力和温度的目的。
在高浓度的酒精发酵混合物中，分离组分所需的能耗较少，在酒精生产过程中，发酵成熟醪酒精含量从8.5%提高到10%－11 %，吨酒精生产可节约蒸汽350kg、电23度，发酵结果明显提高。减少废液排放，降低废水处理费用。吨酒精可节省工艺用水1.0吨－1.3吨，减少酒糟排放量1.3吨－1.7吨，节约酒精废液分离时用电，水消耗下降20元（表1、表2）。
二、冷却水系统循环使用与节水技术创新
酒精生产行业是耗水大户，其中又以冷却水耗量最大。
水在酒精生产中不仅仅是一种重要的原料，也是调节生产工艺条件和辅助生产的一种重要物质。根据我公司酒精生产中各种工艺设备对冷却水温度要求的差异，采用冷却水梯级利用，在循环水池内加除藻剂、缓蚀阻垢剂，可提高冷却水的循环倍数。
改造建立循环冷却水系统和恒压供水系统，使水降温后循环回用，冷却水通过接触传热和蒸发传热效应进行散热、冷却。将水池中温度较低的冷却水，经恒压供水系统送到换热器冷凝，冷却器使用冷却水温升高后的冷却水再流经冷却塔，通过水与空气对流接触进行冷却降温，然后循环利用。在循环冷却过程中，不断有少量水分因蒸发、风吹、排污渗漏而散失，因此，循环冷却水系统需补充少量的水，现已收到了很好的节水效益。
改造后节水效果明显，至少为4500m3/d，年可节水148万多吨。
地下水抽提量减少65%左右，对水资源的保护起到了重要作用。
利用精塔废液刷洗发酵罐，既可节约用水又起到了杀菌作用，降低了蒸汽的消耗。
蒸馏第一冷却器冷却水、分离糟液供破碎拌料使用，既降低了水、汽消耗，又降低废水处理的压力。
三、蒸馏料液预热
我公司将原预热器110m2更换为150m2，经技术改造加大预热效率后，原预热温度由60℃提高到80℃，进入蒸馏粗塔，使粗塔进蒸汽量减少5%－7%，吨酒精可节约蒸汽0.27吨。
四、余热回收工艺
酒精成熟醪经粗塔蒸馏后，从塔底排出。110℃时，酒精糟液进入余热回收一级真空罐，经气液分离后，酒精糟液再进入二级真空罐，再经气液分离后，酒精糟液从110℃降至80℃，进入污水处理车间。
110℃酒精糟液进入一、二级真空罐经气液分离后，余热蒸汽进入一、二级真空泵，经负压提取真空罐内的余热蒸汽，进入粗塔利用，吨酒精节约蒸汽0.5吨（见余热回收工艺流程图）。
五、酒精蒸馏控制系统的改造升级
酒精蒸馏是酒精生产的最后一道工序。长期以来，由于生产条件的限制，自动化水平较低，产品的产量和质量受到一定的限制，尤其是像这样整个蒸馏过程都在中国酒业风向标华夏酒报邮发代号23-189当地邮局可订阅蒸馏塔内进行的。因此，对诸如温度、压力、流量等工艺参数要求很严格，用一般手动操作很难达到理想的效果。
因此，我公司对原控制系统的升级改造，重点围绕自动化控制系统的主要功能。
1.工艺参数检测，对蒸馏的温度、压力、流量等参数进行适时检测。
2.适时控制，对粗塔顶温、粗塔底温、精塔顶温、精塔中温、精塔底温、汽包压力粗塔进汽、精塔进汽、冷凝器温度等重要工艺参数进行自动调节。
3.越限报警，无论检查点还是控制点，均可以进行上下限参数设置，无论高于上限，还是低于下限，都可以给出报警信息。
4.全过程进行记录，对各个检查点、控制点、报警处理、人员操作进行记录。
5.手动、自动可以切换。
技术特点：参数掉电不丢失、抗干扰功能强；系统自动化程度高、控制精度好；系统成本低、实用性好。
采取本系统后，经济和社会效益显著，酒精产量、质量也有大幅度提高，产品合格率增加5－10个百分点（表3、表4）。
六、节能的创新性、先进性
1.利用酒精糟滤液、蒸馏冷却水进行拌料，在节约水、汽的同时，缓解了污水处理的压力，实现了资源的循环利用。
2.浓醪发酵提高了成熟醪酒精含量，发酵结果明显提高，降低了能耗，减少了废水排放，降低了污水处理费用。
转摘于中国酒业新闻网
3.通过循环水利用，降低吨酒精水的消耗量，减少地下水抽提量，对水资源的保护起到了重要作用。
4.提高预热温度及余热回收蒸汽的再利用，来降低能耗。
5.自动化控制系统升级改造后，对各个工艺参数进行调节、控制，达到提高产量和质量目的。
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